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Une entreprise d’usinage exigeante requiert trois éléments : un logiciel performant, des machines performantes, des employés performants Aucun n’est en mesure d’atteindre une capacité de production maximale sans les autres. Le trio Missler Software/Moldtech, Index et Airbus représente un exemple probant de collaboration particulièrement efficace, agissant dans l’intérêt commun.


Airbus, ce nom est devenu synonyme de voyage en avion sûr et de haut niveau, dans des conditions de confort optimales. Depuis sa fondation en 1970, l’entreprise s’est développée, pour devenir une référence mondiale en matière de technologie. Des emplois de haute qualité assurent aujourd'hui en Europe le revenu et le confort de dizaines de milliers d'employés. 1200 d’entre eux se trouvent dans les ateliers d’Airbus à Varel, près d’Oldenburg. Pour qu’il en soit toujours ainsi, Airbus investit constamment dans les toutes dernières technologies et les procédés d’usinage les plus modernes. Ainsi l’usine de Varel ne possède-t-elle que les machines les plus modernes dans ses ateliers de production spécialisés dans la fabrication de pièces tournées. Les composants Index G400, WFL M120 et M35, Hermle C 40U et DMF 360 Linear de DMG suscitent chez le connaisseur des commentaires élogieux. L’objectif de l’utilisation de ce parc de machines de grande valeur est la réalisation sans transformation de pièces complexes destinées à l’aéronautique. Werner Martens, dirigeant du service Rotational Parts Machining sub Assemblies chez Airbus, déclare à ce sujet : « L’utilisation des toutes dernières techniques est impérative pour la réalisation de pièces complexes à moindre coût, afin que nous puissions prendre de l’avance sur la concurrence. C’est la raison pour laquelle nous utilisons des techniques et des machines qu’on ne trouve pas dans les catalogues. Cela nous permet de gérer le site de manière optimale malgré le coût salarial élevé. »

Le choix de TopSolid’Cam

Une étude de marché a été effectuée il y a quatre ans afin de mettre au point un système 3D puissant, qui permette à la fois la construction des pièces et la réalisation des programmes qui seront utilisés lors de la fabrication sur ces machines complexes. TopSolid’Cam, du fabricant français Missler Software, s’est imposé en répondant à tous les critères importants pour Airbus. Seul ce système est en mesure de diriger correctement les machines durant la fabrication de pièces en rotation, tout en exploitant leurs capacités au maximum. Heinrich Hilbers, programmeur chez Airbus, explique à ce sujet : « La programmation selon des modèles 3D est désormais possible. Auparavant, il n'était possible de programmer qu'à partir de dessins. L'utilisation de TopSolid’Cam constitue un gain de temps important. »

Le système peut déployer son énorme puissance sur tout ordinateur Windows actuel sans matériel particulier et offre tout ce qui est nécessaire à la construction et à la fabrication des pièces les plus complexes via une interface unique. Il résout de manière exemplaire les constructions de CAO et l’élaboration des programmes de CN à partir des données de CAO. Dans sa version de base, le puissant module CAM permet déjà l’usinage et le fraisage 2D, 2 ½ D, 3D ou à cinq axes. La chaîne de développement fermée, réalisable exclusivement via la construction 3D, permet à Airbus d’effectuer un grand pas vers la construction planifiée de l’ensemble des nouveaux types d’avions futurs et ce, sans recourir à des supports papiers.

Les données générées par la CAO 3D sont utilisées non seulement lors de la fabrication, mais également par les machines de mesure des coordonnées équipées de CNC, afin de contrôler le respect des dimensions des pièces produites. Les données des systèmes de préréglage des outils sont également copiées directement dans la bibliothèque intégrée et globale des outils.L’un des grands avantages du système logiciel de Missler Software est l’interaction associative entre les modules de CAO et de FAO. Lorsque les données de CAO sont modifiées, le programme de CN effectue immédiatement de nouveaux calculs. De cette manière, le système garantit que seules des pièces correctes sont produites. 

Des fonctions personnalisées

TopSolid’Cam comporte de nombreuses fonctions personnalisées judicieuses et utiles. Le plan d’usinage dans sa globalité peut ainsi être représenté sous la forme d’une arborescence claire, avec toutes les informations importantes. Il est ainsi possible de visualiser l'essentiel d'un seul coup d'œil. Par ailleurs, le système est capable de soumettre des propositions de posage – une aide importante dans un monde où les machines sont de plus en plus compliquées. De nos jours, l’ouvrier spécialisé n’a plus assez de temps pour vérifier si les programmes complets d’usinage et de fraisage fournis par le DCN et transmis à la machine comportent des erreurs. TopSolid’Cam fournit des solutions adaptées aux pratiques actuelles. Ce système est capable de simuler en interne le processus de posage. Pour ce faire, toutes les données importantes de la machine sont importées dans le système, notamment les données cinématiques. Le programme tient compte de chacun des mouvements de la table, de la pièce, du fraiseur, etc. et vérifie l’absence de collision.

Il ne reste plus à l’ouvrier spécialisé qu’à manipuler le potentiomètre d’avance de la machine pour lancer le rodage du programme et optimiser les valeurs de coupe. Les fabricants de machines ont bien reconnu cette problématique : ils équipent de plus en plus leurs machines de systèmes de surveillance de collision. Heinrich Hilbers souligne : « La M35 de WFL n’a plus besoin de marche d’essai. En cas de danger de collision, la machine s’immobilise.“

Même notre dernière acquisition (une Index G400) est le fruit d’une analyse des pièces, dans l’objectif de fabriquer en interne des composants toujours plus complexes, afin de poursuivre l’optimisation des coûts. En effet, Airbus produit lui-même des pièces élaborées ou compliquées et ce, sans compromis. Seules les pièces les plus simples sont fabriquées par des sous-traitants.

L’analyse des pièces fabriquées en interne a montré que celles-ci sont produites pour environ 20 % par tournage. Les autres méthodes utilisées étaient le fraisage et perçage. L’Index G400 possédant ses propres têtes de fraisage, le choix n’a pas été difficile. Werner Martens déclare à ce sujet : « Nous ne voulions pas d’une machine dont les outils sont entraînés, le couple des outils étant trop petit pour l’usinage envisagé. Ces machines sont en outre fréquemment sujettes aux pannes ; or, il s’agit d’outils très chers.

Airbus explore sans cesse de nouvelles voies technologiques pour faire face à la concurrence et se doit d’investir du temps dans la maîtrise de nouvelles technologies. Afin de maîtriser l’ensemble des avantages d’usinage qu’offre l’Index G400 et de réduire ce temps au minimum, Airbus a travaillé très étroitement avec Moldtech, la SSII de référence dans le domaine des logiciels Missler. Grâce à la collaboration de Moldtech, Index et Airbus, il a été possible de développer un postprocesseur adapté à l’Index G400 ; celui-ci prend en charge de manière optimale les fonctions de fraisage et de tournage de la machine. Heinz Josef Schmitz, directeur des ventes chez Moldtech GmbH, affirme : « L’efficacité de nos programmeurs, associée au savoir que nous avons accumulé durant de nombreuses années, nous ont permis d’offrir une solution puissante et adaptée aux pratiques actuelles. » Cette collaboration exemplaire entre partenaires égaux a conduit à des résultats remarquables. Les coûts de fabrication ont ainsi pu être réduits de manière significative pour plusieurs pièces d’avion complexes. Werner Martens ajoute : « Grâce à l’Index G400 et au logiciel TopSolid de Missler Software, nous avons atteint en moyenne une réduction des coûts et du temps de 30 % par rapport aux méthodes de fabrication précédentes. »

Mais la technique seule n’est rien sans des ouvriers spécialisés et compétents. Werner Martens déclare à ce sujet : « De bons ouvriers spécialisés sont une condition essentielle en matière d’innovation. Le maniement de ces machines et la production de nos pièces les plus complexes requièrent une très grande imagination et beaucoup de concentration. Un bon climat social est donc crucial pour nous. Les gens doivent se sentir bien, ici. C’est la raison pour laquelle nous accordons une attention particulière à des éléments tels que des couleurs chaudes sur les machines et les murs des ateliers. Par ailleurs, nous attachons beaucoup d’importance à la propreté et à l’ordre : ceux-ci sont des conditions sine qua non pour une production de qualité.

Cette qualité, issue de la coopération parfaite entre un capital humain, logiciel et matériel de haute qualité, est le moteur qui maintient Airbus en tête. L’Airbus A380, le produit phare du secteur aéronautique, est le point culminant actuel de la technologie de pointe européenne issue de ce triumvirat. D’autres ne manqueront pas de suivre.